浅析变电站预制舱的防腐蚀工艺

预制舱技术已广泛应用于电网、新能源、工矿、铁路、、海洋开发等多领域，其中，预制舱式变电站结合“标准化设计、工厂化加工、装配式建设”的特点，实现了电网建设改造中一、二次系统的集成化、装配模块化、建设过程工厂化、施工简单化的“四化”目标。预制舱式变电站与传统变电站对比，主要有以下优点：

1、占地面积小。预制舱与设备一体化安装，设备高度集成，预制舱结构紧凑，相对与传统变电站，大幅度减小了占地面积。

2、选址灵活。主要采用立体建站的布局模式，与传统变电站对比，可适应的地形更广泛，可对各预制舱功能模块进行灵活布置。

3、简化了建站流程，工厂预制，可把控建站质量。传统变电站建站流程为：变电站现场土建施工，电力一次设备安装，电力二次、通讯设备集成，电力一、二次系统联调，竣工、投运，现场施工的工作量大，建站质量和周期不稳定。而预制舱式变电站建站方式的电力二次、通讯设备集成，电力一次设备模块化设计制造均在工厂内完成，建造质量可把控，工厂预制完成之后整体运送至项目现场，大大缩短了建站周期。

近些年，采用预制舱的建站模式在变电站项目中得到了越来越广泛的应用。因预制舱的结构特点以及使用环境，预制舱的防腐蚀设计变得尤为关键。 

预制舱防腐技术要求

  变电站预制舱对防腐蚀性能要求提出以下技术要求。

㈠ 预制舱防腐处理应遵循ISO 12944《色漆和清漆 防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》标准，采用多道防腐工艺，包括前处理、锌层、中间层、面层等多重处理工艺，前处理需保证钢板表面足够的粗糙度，锌层厚度不应小于60μm，中间层及面层等总厚度不应小于200μm，涂层表面必须是均匀的，不允许起皮﹑鼓泡﹑大熔滴﹑裂纹﹑掉块及其它影响涂层使用的缺陷；保证舱体在C4环境下达到30年不锈蚀的防腐水平。

㈡ 舱体应采用喷砂、热喷锌、喷锌加涂料、喷户外高档聚酯面漆防腐处理，冷轧钢板采用喷砂、喷户外高档聚酯面漆防腐处理。金属材料经防腐处理后表面覆盖层应有牢固的附着力，并均匀一致。

㈢ 舱体底架槽钢必须经过喷砂、喷锌处理后，采用沥青漆重度防腐处理，保证底架30年不锈蚀。

㈣ 喷锌表面质量要求：锌层厚度不小于为55～65μm。涂层表面必须是均匀的，不允许起皮﹑鼓泡﹑大熔滴﹑裂纹﹑掉块及其它影响涂层使用的缺陷；

㈤ 舱体的面漆采用抗紫外线、抗老化、**命的聚胺脂类高档面漆，喷涂厚度不小于30～40μm，保证20年内不退色、不氧化、不粉化。

预制舱防腐蚀工艺

为满足变电站预制舱的防腐蚀要求，防腐工艺上经过长期工艺摸索和技术研究，形成了完备的预制舱防腐蚀生产工艺，主要工艺如下。

① 喷砂工艺

    打磨清除底材表面上的毛刺,油污灰尘,提升油漆吸附力喷砂增大油漆接触面积，提升油漆吸附力。

    ② 喷涂工艺

  **层的环氧富锌底漆具有防腐性能优异，附着力强，含量高，耐水性能优异等优点；*二层环氧云铁中间漆具有高附着力，机械性能良好等特点；*三层脂肪族聚酯防腐面漆具有优异的耐候性、耐久性，漆膜美观丰满、保色保光性能优异，良好的耐化学品性和耐水性、耐油性。